При помощи датчика коленвала ВАЗ-2110 производится смесеобразование в топливной рампе. Этот прибор вырабатывает сигнал, который поступает на электронный блок управления двигателем внутреннего сгорания. Используется устройство только на инжекторных двигателях, на карбюраторных надобность в них отпадает. Впрыск топлива в камеры сгорания в карбюраторных моторах происходит под действием атмосферного давления. А подача искры на электроды свечей – трамблером (распределителем зажигания).
Особенности инжекторных систем
Инжекторная система функционирует благодаря системе датчиков и блоку управления. Все сигналы поступают на вход микропроцессорного блока, который регулирует работу исполнительных механизмов. За правильную работу двигателя отвечают следующие датчики:
- Положения коленчатого вала.
- Положения распределительного вала (не на всех модификациях).
- Давления во впускном коллекторе.
- Лямбда-зонд.
- Скорости.
- Массового расхода воздуха.
- Положения дроссельной заслонки.
И главную роль играет датчик коленвала ВАЗ-2110 (8 клапанов или 16), так как от него зависит момент впрыска и подачи высокого напряжения на электроды свечей. В конструкции имеется датчик температуры, но он на работу практически не влияет. Необходим он для контроля температуры двигателя и подачи сигнала на стрелочный указатель (или на бортовой компьютер). Но он окажется незаменимым в том случае, если необходимо реализовать автоматическое переключение видов топлива (с бензина на газ и обратно).
Алгоритм работы инжекторной системы
Микропроцессор имеет несколько входов и выходов. На входы поступают сигналы со всех датчиков. Но сначала эти сигналы преобразовываются, при необходимости усиливаются. Микроконтроллер программируется на работу с датчиками и исполнительными механизмами. Программы (прошивки) могут обеспечивать различные характеристики двигателя.
Можно добиться увеличения мощности (расход бензина при этом возрастет) либо же уменьшения расхода (пострадает мощность). Но большая часть автомобилистов предпочитает программы, которые обеспечивают работу со средними параметрами. При этом сигнал от датчика положения коленвала ВАЗ-2110 не меняется, корректируется только реакция исполнительных устройств на изменение входных данных.
Немного о коленчатом вале
Коленвал – это самый важный элемент любого двигателя внутреннего сгорания. Он приводится в движение стартером (в момент пуска) и поршнями (в режиме работы). От него передается крутящий момент на коробку перемены передач, систему газораспределения, вспомогательные механизмы. И чтобы впрыск топлива был произведен своевременно, искра образовалась в нужный момент, необходим датчик коленвала ВАЗ-2110.
Он отслеживает положение шкива и передает сигнал на электронный блок управления. На шкиве имеются зубья, расстояние между ними одинаковое. Но в одном месте имеется пропуск – два зуба отсутствуют. Датчик положения реагирует на приближение металла. При прохождении возле датчика пустой области происходит генерация сигнала – блок управления оповещается о том, что произошел один оборот коленчатого вала.
Что будет, если сломается датчик?
Если выйдет из строя датчик коленвала ВАЗ-2110, то появятся симптомы, характерные для его поломки. Если прибор сломался окончательно, то сразу же двигатель остановится, так как не будут выполняться такие процессы:
- Полное отсутствие сигналов на модуль зажигания. Искрообразование не происходит при раскручивании коленвала стартером.
- Полностью пропадает или замедляется поступление бензина в рампу.
- Отказывает блок управления – он перестает вырабатывать сигналы, необходимые для нормального функционирования двигателя.
Иногда просто засоряется активная поверхность датчика. В этом случае достаточно произвести очистку от загрязнений. Но если причина поломки кроется в самом приборе, то нужно только менять его полностью.
Основные симптомы поломок
Но если прибор не окончательно вышел из строя, а только подает признаки поломки, это вы увидите сразу. На приборной панели будет гореть лампа, которая сигнализирует о наличии ошибок двигателя.
Этому будут сопутствовать такие признаки:
- Неустойчивый холостой ход.
- Снижение тяговых характеристик автомобиля.
- Самопроизвольное изменение количества оборотов двигателя.
- Сложный запуск двигателя.
- Наличие хлопков во впускном коллекторе.
При наличии таких симптомов нужно заменить датчик положения коленвала ВАЗ-2110. Располагается он недалеко от крышки масляного насоса, рядом со шкивом привода генератора.
Методы диагностики датчика
Независимо от способа проверки прибора вам придется его снимать полностью. Для этого нужно сделать метки на картере, чтобы впоследствии новый датчик установить правильно. Выкручивается прибор при помощи ключа на «10». Обязательно при установке нужно соблюдать зазор между активной частью датчика и синхродиском – он должен быть от 0,6 до 1,5 мм.
Сначала производите визуальный осмотр прибора – если на нем имеются механические повреждения, царапины, вмятины, то рекомендуется произвести замену. Но если внешние признаки поломок отсутствуют, придется проводить диагностику омметром или вольтметром. Конечно, если имеется в наличии диагностический сканер, он покажет вам на ошибку датчика положения коленвала. Но только ошибка может проявиться и при обрыве проводки.
Как проверить датчик омметром
Таким способом вы проводите замер обмотки прибора. Для этого переводите мультиметр в режим измерения сопротивления и осуществляете диагностику. Производители датчиков устанавливают определенный диапазон значений сопротивлений – 550-750 Ом.
Следовательно, при выходе за границы этого диапазона можно говорить о поломке датчика. Но нужно отметить, что производители датчиков допускают небольшое отклонение от нижней и верхней границ. Но на небольшое значение – не более 10 %.
Проверка датчика вольтметром
Вам еще потребуется трансформатор и измеритель индуктивности. Сразу подумайте, не слишком ли это сложный способ диагностики неисправностей датчика коленвала ВАЗ-2110? На самом деле, такой способ несколько эффективнее. Сначала измеряете сопротивление и проверяете индуктивность (у исправного прибора она должна быть в диапазоне 200-4000 мГн). Напряжение питания при этом должно быть 500 мВ. После измеряете при помощи мегомметра сопротивление – оно должно быть меньше 20 Мом.
Заключение
В том случае, если датчик коленвала ВАЗ-2110 (16 или 8 клапанов) не прошел испытания, можно говорить о его поломке. Желательно новый прибор перед установкой проверить – проведите хотя бы замер сопротивления. Только лишь после того, как удостоверитесь в его исправности, можно производить установку на автомобиль. Обязательно проверяйте зазор между датчиком и зубьями шкива – от этого зависит правильная работа системы управления.
Фото и видео на тему как поставить шпонку шкива коленвала ваз 2110 Здравствуйте. Хочу поделиться своими наблюдениями по поводу ремонта всем известной Ваз 2110. Хотя если быть точным двигателя
2112 v1. 5i 16v. Начнем с предыстории. Машинка ездила вполне прилично для своего 9тилетнего возраста.
Перед началом зимнего периода решил провести текущий ремонт. После осмотра было решено поменять шкив коленвала, помпу, убрать каталитический нейтрализатор и вместо него поставить прямую трубу. После замены всего вышеописанного, машина абсолютно перестала тянуть. Симптомы были довольно странными: до 2000 оборотов машина разгонялась очень тупо, если сильно нажимать газ вообще упиралась и начинала глохнуть, после 2000, вроде, ничего особо не изменило…
Фото и видео на тему как поставить шпонку шкива коленвала ваз 2110 Здравствуйте. Хочу поделиться своими наблюдениями по поводу ремонта всем известной Ваз 2110. Хотя если быть точным двигателя
2112 v1. 5i 16v. Начнем с предыстории. Машинка ездила вполне прилично для своего 9тилетнего возраста.
Перед началом зимнего периода решил провести текущий ремонт. После осмотра было решено поменять шкив коленвала, помпу, убрать каталитический нейтрализатор и вместо него поставить прямую трубу. После замены всего вышеописанного, машина абсолютно перестала тянуть. Симптомы были довольно странными: до 2000 оборотов машина разгонялась очень тупо, если сильно нажимать газ вообще упиралась и начинала глохнуть, после 2000, вроде, ничего особо не изменилось нормальная приемистость.
Если раскрутить движок до 3500 4000 тысяч и резко сбросить газ отчетливо слышно, что двигатель чихает в трубу. Заводилась машина отлично, хорошо держала холостые (они немного упали с 860, до 800 оборотов), работала очень ровно. ЭБУ Январь 5. 1, с прошивкой J5D07T01 не возвращала никаких ошибок, судя по показаниям бортового компьютера основные датчики работали нормально, сильно увеличился расход воздуха.
Естественно первым делом был проверен ремень ГРМ (хотя он в ремонте не участвовал, не снимался, не ослаблялся). Распредвалы были выставлены по меткам, метка на маховике совпадала. Перекидывание ремня +- 1 зуб на распредвалах не дало никаких результатов. Дальше началась череда полезных, но не имеющих к проблеме отношения действий: 1. Поменян топливный фильтр тонкой очистки, который около бака на днище.
При его смене было выяснено, что не каждый фильтр подойдет, даже если модель машины совпадает может не совпасть шаг резьбы на трубке и гайке фильтра. 2. Поменяна сетка бензонасоса. Эти два пункта были связаны с низким давлением в топливной рампе (2. 7 атм. ).
После замены вышестоящих 2х пунктов, давление чуть увеличилось и в общем пришло в норму. Сетка бензонасоса действительно была насквозь забита чем-то похожим на отложение ржавчины. Давление повысилось, но приемистость не появилась.
Далее было решено разобраться со свечами, высоковольтными проводами и модулем зажигания. Собственно выкрутив свечи было решено остальное не проверять: свечи были сухими, сердечники покраснели, а наружняя поверхность контакта побелела. Таким образом можно было сделать вывод, что с искрой все нормально, из-за белого цвета возникло подозрение о плохом качестве смеси. Следующим пунктом был бензин. На тот момент в баке был налит 95 бензин, на котором я ездил последние недели 2.
Нареканий на топливо ранее не было никаких, но всеже решено было разбавить его 95ым с другой заправки. Безрезультатно. Дошло дело до датчиков. Последовательное сдергивание проводов с каждого из датчиков и проверка Никаких результатов.
В некоторых случаях машина становилась еще тупее, в некоторых изменений вообще не было. Устав ломать голову машину загнали на диагностику результатов никаких. Сервисники сказали, что машина работает отлично, никаких нареканий, все датчики (кроме отключенного ДК) работают, давление в норме.
Никаких проблем нет машина не тянет. После перебора форума в поисках ответа наткнулись на нотацию, что шкив коленвала должен быть выставлен так, чтобы его 20тый зуб (считать от прорези, где нет зубов) смотрел на датчик положенияколенвала. Посчитали зубы увидели, что шкив стоит на 15 зубу. Если сказать проще: чем больше зубов от прорезки до датчика тем больше приемистость и детонация, чем меньше зубов тем меньше детонация и тупее машина. Как же так, ведь шкив невозможно поставить по другому, он фиксируется шпонкой. Копнув глубжеP мы выяснили, что на самом деле провернута шестерня коленвала на которую крепится шкив.
Шестерня блокируется шпонкой, но в нашем случае шпонка эта не стояла на своем месте. Метки: Запись опубликована 07. 09.
2011 в 9:02 дп и размещена в рубрике. Вы можете следить за обсуждением этой записи с помощью. Вы можете перейти в конец и оставить комментарий. Уведомления сейчас отключены.
Взято с : http://sovetolka. Ru. Там разные способы. На 16 ве сделан уступ на шкиве грм мелком. Высотой 1,5-2 мм. Вот его срезает на ура.
На 8 ве – есть отвесртие в шкиве грм мелком и отверстие в шкиве большом ( на котором ремень гены крутиться). Туда собственно вставляется свернутая, аля трубочкой, пластина. Тоетсь получается что то типа штифта соединяющего всю конструкцию. Диаметр сей трубочки порядка 3-4мм. Отверстие в шкиве грм (мелком) _ВРОДЕ БЫ_ как не сквозное ( я могу ошибаться), а вот в шкиве большом на ремень гены – сквозное.
Тоетсь – как вариант подточить саму шпонку эту (сделать ее кароче немного) до состояния – – quot;чтобы не вылезало из шкива большого на ремень) и потом сверху прикрыть ее большой и толстой шайбой. Притянуть всю конструкцию на мертво и наслаждаться. 🙂 Шкив привода генератора меняется одинаково на автомобилях десятой серии (ВАЗ 2110, 2111 и 2112), серии Самара (ВАЗ 2113, 2114 и 2115), а также новых моделях Лада Калина, Приора и Гранта. Шкив привода генератора расположен на носке коленчатого вала двигателя со стороны первого цилиндра (правого колеса) и приводит во вращение с помощью ремня генератор и, если есть в комплектации, кондиционер и гидроусилитель руля. Основные причины замены шкива повреждение зубчатого венца или расслоение самого шкива.
Повреждение зубчатого венца ведет к нестабильной работе мотора. При сломанных зубьях машина может не заводиться, так как датчик коленвала (ДКВ) не может определить верхнюю мертвую точку (ВМТ) для отсчета зажигания. Отслоение бывает на демферных шкивах (не чугунных). Дело в том, что на этих шкивах наружная часть крепится к центральной через резиновую проставку. Она выполняет роль гасителя колебаний (антирезонансную) на коленчатом валу двигателя. Бывает, что наружную обойму немного проворачивает.
Тогда зубчатый шкив смещается относительно мертвой точки и как результат машина становиться вялой при разгоне, нестабильными становятся обороты холостого хода (ХХ). При сильном смещении шкива автомобиль невозможно завести. Также не заведется автомобиль и с полностью отслоившейся верхней обоймой от центральной части шкива. Такие повреждения легко диагностируются отсутствием вращения ремня генератора. В редких случаях разбивает посадочную шпонку на валу, и шкив начинает вибрировать и проворачиваться.
Если перемещения небольшие, то ЭБУ не выдает ошибки на панель приборов, но при этом двигатель на ХХ работает неустойчиво, троит. Проверить состояние шкива довольно легко. Для этого нужно осмотреть состояние зубчатого венца на сколы и трещины.
Зубчатый венец находится на наружной обойме ближе к двигателю (указан стрелкой) и хорошо наблюдается сверху: После этого нужно выставить первый цилиндр в ВМТ. Для этого в 8-ти клапанном моторе снимаем резиновую заглушку на КПП и добиваемся совмещения метки на маховике с прорезью на пластине: Можно проверить по метке на распедвалу. Чтобы добраться до метки, необходимо открутить пластиковый защитный кожух. Крепиться тремя болтами на 10 (два показаны на фотографии, нижний под шлангом с торца кожуха): После того, как открутили кожух, вытаскиваем его вверх.
На шкиве распредвала есть метка (правая стрелка). Совмещаем ее с выступом металлической пластины (левая стрелка). Вращать двигатель удобнее, установив автомобиль на 4-ую или 5-ую передачу и толкать в одну сторону. Можно провернуть за болт на шкиве коленвала, но тогда придется снимать пластиковый брызговик за колесом.
В 16-ти клапанном моторе необходимо снимать пластиковый защитный кожух ГРМ. Он крепиться на 5-ти винтах под шестигранный ключ на 5. Подробно описано в статье. Совмещаем метки на шкивах распредвалов с метками на кожухе.
Убеждаемся, что ДКВ смотрит на начало 20-го зуба от двух пропущенных. Часто зубья смещаются из-за перескакивания ремня ГРМ. Это можно проверить только путем совмещения меток на маховике с метками на распердвалу или совмещении метки на звезде ГРМ на коленчатом валу (придется снимать шкив). Однако в 16-ти клапанном моторе оценивать положение метки через окно коробки крайне неудобно.
Гораздо удобнее выкрутить свечу первого цилиндра и в окно опустить глубиномер или длинную отвертку. По глубиномеру выставить ВМТ (точность около 10 градусов) и проверить совпадение с метками на распредвалу. Если метки совпали, а ДКВ смотрит не на 20-ый зуб, то дело в шкиве.
Если нет, то перескочил ремень или срезало шпонку на коленвале. В любом случае, шкив привода генератора необходимо снимать для проверки либо дальнейшего выставления ремня ГРМ. Итак, мы убедились, что шкив привода нужно снимать для проверки.
Для 16-ти клапанного двигателя добавляется шестигранный ключ на 5. 1. Ослабляем натяжку ремня генератора. В машинах без кондиционера ремень натягивается генератором.
Для этого ослабляем гайку на 13: 2. Ослабляем гайку крепления оси генератора. Тоже на 13.
Проще добраться из-под днища автомобиля. 3. Ключом на 10 ослабляем натяжной винт до возможности вытащить ремень. 4. В машинах с кондиционером ремень натягивается специальным роликом. 5.
Снимаем ремень. 6. Ставим автомобиль на 5-ую передачу. Выворачиваем руль вправо. Ставим противооткатные башмаки под задник колеса. Снимаем пластиковый брызговик.
За ним видим болт крепления шкива на 17: 7. Откручиваем болт резким движением. Можно с помощью ударов молотком по воротку. Для более удобной работы можно подставить авто на подставку и открутить колесо. 8. Снимаем шкив с вала.
Осматриваем состояние. Если есть повреждения на пазе под шпонку, то необходимо проверить звезду ГРМ коленвала (в данном случае повреждений на шкиве не обнаружено, просто перескочил ремень ГРМ): 9. Если на звезде есть повреждения, то необходимо поменять и звезду привода ГРМ. Подробно описано в статье.
Двигатель ВАЗ-2112 Бензиновый, четырехтактный, четырехцилиндровый, рядный, с поперечным расположением, шестнадцатиклапанный, с двумя распределительными валами.
Порядок работы цилиндров: 1-3- 4-2, отсчет – от шкива коленчатого вала.
Система питания – фазированный распределенный впрыск. Управление двигателем – контроллер (Bosch, "Январь" или GM).
Большинство двигателей оснащается нейтрализатором отработавших газов.
Двигатель с коробкой передач и сцеплением образуют силовой агрегат, закрепленный в моторном отсеке на четырех эластичных резинометаллических опорах.
Правая и левая опоры такие же, как и на двигателях 2110 и 2111.
Передняя и задняя опоры – одинаковые, представляющие собой штанги.
Одним концом штанга крепится к кронштейну на двигателе, другим – к кронштейну на кузове.
Справа на двигателе (по ходу автомобиля) расположены: приводы распределительных валов и насоса охлаждающей жидкости (зубчатым ремнем) и генератора (поликлиновым ремнем).
Слева расположены: термостат, датчики температуры охлаждающей жидкости, датчик давления масла, стартер (на картере сцепления).
Спереди: впускной коллектор, топливная рампа с форсунками, датчик детонации, масляный щуп, шланг вентиляции картера, генератор (внизу справа), датчик фаз (вверху справа).
Сзади: выпускной коллектор, масляный фильтр, датчик положения коленчатого вала (внизу справа). Сверху (под пластиковой крышкой) расположены ресивер, свечи (в направляющих трубах, уплотненных резиновыми кольцами) и высоковольтные провода.
Блок цилиндров отлит из чугуна и имеет индекс "21083" – как и у двигателей 2110 и 2111, однако они невзаимозаменяемы: отверстия под винты головки цилиндров имеют резьбу М10х1,25 (в отличие от М12х1,25 для блоков двигателей 2110 и 2111) и меньшую глубину.
Другое отличие связано с более напряженным тепловым режимом двигателя 2112 по сравнению с двигателями 2110 и 2111.
Для охлаждения поршней во время работы двигателя их днища омываются снизу маслом через специальные форсунки, запрессованные во вторую, третью, четвертую и пятую опоры коренных подшипников.
Цилиндры расточены непосредственно в блоке. Номинальный диаметр 82 мм при ремонте может быть увеличен на 0,4 или 0,8 мм.
Класс цилиндра маркируется на нижней плоскости блока латинскими буквами в соответствии с диаметром цилиндра в мм: А – 82,00-82,01, В – 82,01-82,02, С – 82,02-82,03, D – 82,03-82,04, Е – 82,04-82,05.
Максимально допустимый износ цилиндра составляет 0,15 мм на диаметр.
В нижней части блока цилиндров имеется пять опор коренных подшипников со съемными крышками, которые крепятся к блоку специальными болтами.
Крышки невзаимозаменяемы (отверстия под подшипники обрабатываются в сборе с крышками) и маркированы для отличия рисками на наружной поверхности.
В средней опоре имеются гнезда для упорных полуколец, препятствующих осевому перемещению коленчатого вала.
Спереди (со стороны шкива коленчатого вала) ставится сталеалюминиевое полукольцо, сзади – металлокерамическое.
Кольца изготовляются с номинальной и увеличенной на 0,127 мм толщиной.
При превышении осевого зазора коленчатого вала 0,35 мм меняются одно или оба полукольца (номинальный зазор – 0,06-0,26 мм).
Вкладыши коренных и шатунных подшипников – тонкостенные сталеалюминиевые.
Верхние коренные вкладыши первой, второй, четвертой и пятой опор, устанавливаемые в блоке цилиндров, снабжены канавкой на внутренней поверхности.
У нижних коренных вкладышей, верхнего вкладыша третьей опоры и шатунных вкладышей канавки отсутствуют.
Ремонтные вкладыши выпускаются под шейки коленчатого вала, уменьшенные на 0,25, 0,50, 0,75 и 1,00 мм.
Коленчатый вал изготовлен из высокопрочного чугуна. Он имеет пять коренных и четыре шатунных шейки и снабжен восемью противовесами, отлитыми заодно с валом.
Коленчатый вал двигателя 2112 отличается от коленчатого вала двигателей 2110 и 2111 формой противовесов и повышенной прочностью. Поэтому не допускается установка коленчатого вала от двигателей 2110 и 2111 в двигатель 2112.
Для подачи масла от коренных шеек к шатунным в коленчатом вале просверлены каналы, выходные отверстия которых закрыты запрессованными заглушками.
На переднем конце коленчатого вала на сегментной шпонке установлен зубчатый шкив привода распределительного вала, к нему крепится шкив привода генератора, который также является демпфером крутильных колебаний коленчатого вала.
На зубчатом венце шкива два зуба из 60 отсутствуют – впадины служат для работы датчика положения коленчатого вала.
К заднему концу коленчатого вала шестью самоконтрящимися болтами через общую шайбу крепится маховик (индекс 2110), отлитый из чугуна, с напрессованным стальным зубчатым венцом, служащим для пуска двигателя стартером.
Конусообразная лунка около венца маховика должна находиться напротив шатунной шейки четвертого цилиндра (это необходимо для определения ВМТ после сборки двигателя).
Шатуны – стальные, двутаврового сечения, обрабатываются вместе с крышками.
На крышках, как и на шатунах, клеймится номер цилиндра (он должен находиться по одну сторону шатуна и крышки).
Шатуны по диаметру сталебронзовой втулки, запрессованной в верхнюю головку, подразделяются на три класса с шагом 0,004 мм. Номер класса клеймится на крышке шатуна.
Также шатуны подразделяются на классы по массе – они маркируются краской или буквой на крышке шатуна.
Поршневой палец – стальной, трубчатого сечения, плавающего типа (свободно вращается в верхней головке шатуна и в бобышках поршня).
От выпадения он зафиксирован двумя стопорными пружинными кольцами, которые располагаются в проточках бобышек поршня.
Различают три класса пальцев по наружному диаметру (через 0,004 мм): 1 – с синей, 2 – зеленой, 3 – красной (наименьшего диаметра) метками.
Поршень – из алюминиевого сплава.
Юбка поршня в продольном сечении – коническая, в поперечном – овальная.
В верхней части поршня проточены три канавки под поршневые кольца.
Канавка маслосъемного кольца имеет выходящие в бобышки сверления, по которым масло, собранное кольцом со стенок цилиндра, поступает к поршневому пальцу.
Отверстие под поршневой палец смещено от диаметральной плоскости поршня на 1 мм.
При установке поршня необходимо ориентироваться по стрелке, выбитой на днище (она должна быть направлена в сторону шкива коленчатого вала).
У поршней двигателя 2112 днище плоское, с четырьмя углублениями под клапаны (у поршней двигателей 2110 и 2111 днище имеет овальную выемку).
Поршни по наружному диаметру (измеряется в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу, на расстоянии 51,5 мм от днища поршня), как и цилиндры, подразделяются на пять классов (маркировка – на днище).
Диаметр поршня (для номинального размера, мм): А – 81,965-81,975; В – 81,975-81,985; С – 81,985-81,995; D – 81,995-82,005; Е – 82,005-82,015.
В продажу поступают поршни классов А, С и Е (номинального и ремонтных размеров): расчетный зазор между ними – 0,025-0,045 мм, а максимально допустимый зазор при износе – 0,15 мм.
Не рекомендуется устанавливать новый поршень в изношенный цилиндр без его расточки: проточка под верхнее поршневое кольцо в новом поршне может оказаться чуть выше, чем в старом, и кольцо может сломаться о "ступеньку", образующуюся в верхней части цилиндра при его износе.
У поршней ремонтных размеров на днище выбивается треугольник (+ 0,4 мм) или квадрат (+ 0,8 мм).
По диаметру отверстия под поршневой палец поршни подразделяются на три класса: 1 –21,978-21,982; 2 – 21,982-21,986; 3 – 21,986-21,990. Класс поршня также выбивается на его днище.
Поршень и палец должны быть одного класса.
Поршни одного двигателя подбирают по массе (разброс не должен превышать 5 г) – это делается для уменьшения дисбаланса кривошипно-шатунного механизма.
Верхние два поршневых кольца – компрессионные, препятствующие прорыву газов в картер двигателя. Также они способствуют отводу тепла от поршня к цилиндру. Нижнее кольцо – маслосъемное.
Головка цилиндров – общая для всех четырех цилиндров – из алюминиевого сплава.
Центрируется на блоке двумя втулками и крепится десятью винтами.
Между блоком и головкой (их поверхности должны быть сухими) устанавливается безусадочная металлоармированная прокладка (ее повторное использование не допускается).
Порядок и момент затяжки винтов головки блока указаны в приложении.
В верхней части головки цилиндров расположены опоры распределительных валов – по пять с каждой стороны головки.
Отверстия в опорах, выполненных разъемными, обрабатываются в сборе с корпусом подшипников.
Заменять корпус необходимо в сборе с головкой цилиндров. На поверхности головки цилиндров, сопрягающиеся с корпусом подшипников, наносят герметик Локтайт № 574.
Порядок и момент затяжки гаек корпуса подшипников указаны в приложении.
Распределительные валы – литые, чугунные, пятиопорные, у каждого – восемь кулачков (пара соседних кулачков открывает одновременно два клапана в цилиндре).
Распределительные валы приводятся во вращение зубчатым ремнем от коленчатого вала. В связи с повышенными нагрузками на зубчатый ремень его ширина в двигателе 2112, по сравнению с 2110 и 2111, увеличена с 19,0 до 25,4 мм (соответственно, увеличена ширина зубчатых шкивов и роликов).
Под шкивом впускного распределительного вала находится опорный ролик, под выпускным – натяжной.
Для работы датчика фаз к зубчатому шкиву впускного распределительного вала приварен диск.
На приводных шестернях имеются установочные метки: если метка на шкиве коленчатого вала совпадает с меткой на корпусе масляного насоса (метка на маховике находится против среднего деления шкалы на картере сцепления), то метки на шкивах распределительных валов должны совпадать с метками на задней крышке привода распределительных валов.
Седла (изготовленные из металлокерамики) и направляющие втулки клапанов (латунные) запрессованы в головку цилиндров.
Отверстия во втулках обрабатываются после запрессовки. Внутренний диаметр втулок уменьшен, по сравнению с двигателями 2110 и 2111, с 8 до 7 мм.
В комплекте запасных частей поставляются также ремонтные втулки с наружным диаметром 12,279-12,290 мм (увеличенным на 0,2 мм по сравнению с номинальным).
На внутренней поверхности втулок для смазки выполнены канавки, похожие на резьбу: у втулок впускных клапанов – на всю длину, у выпускных – до половины длины отверстия. Сверху на втулки надеты маслоотражательные колпачки, изготовленные из маслостойкой резины.
Клапаны – стальные, выпускной – с головкой из жаропрочной стали с наплавленной фаской.
Площадь тарелки впускного клапана больше, чем выпускного.
По размерам они меньше, чем клапаны двигателей 2110 и 2111. Клапаны расположены в два ряда, V-образно.
Приводятся в действие от кулачков распределительных валов через гидротолкатели.
Ось кулачка смещена относительно оси гидротолкателя на 1 мм. За счет этого при работе двигателя корпус толкателя поворачивается вокруг своей оси, что способствует его более равномерному износу.
Гидротолкатели выбирают зазор между кулачком и корпусом толкателя при работе двигателя, что уменьшает шум газораспределительного механизма, а также исключает его обслуживание (регулировка зазора не требуется).
Для работы гидротолкателей необходима постоянная подача масла под давлением. Для этого в головке цилиндров имеется канал с обратным шариковым клапаном (он предотвращает слив масла из каналов после остановки двигателя), а также каналы на нижней плоскости корпуса подшипников (они же подводят масло и к шейкам распределительных валов). Гидротолкатели весьма чувствительны к качеству масла и его чистоте.
При наличии в масле механических примесей возможен быстрый выход из строя плунжерной пары гидротолкателя, что сопровождается повышенным шумом в газораспределительном механизме и интенсивным износом кулачков распределительного вала. Неисправный гидротолкатель ремонту не подлежит, его следует заменить. Клапан закрывается под действием одной пружины. Нижним концом она опирается на шайбу, а верхним – на тарелку, удерживаемую двумя сухарями.
Сложенные сухари снаружи имеют форму усеченного конуса, а на внутренней поверхности – три упорных буртика, входящие в проточки на стержне клапана.
Смазка двигателя – комбинированная.
Под давлением смазываются коренные и шатунные подшипники, пары "опора – шейка распредвала", гидротолкатели.
Разбрызгиванием масло подается на стенки цилиндров (далее к поршневым кольцам и пальцам), на днище поршней, к паре "кулачок распределительного вала – толкатель" и стержням клапанов. Остальные узлы смазываются самотеком.
Масляный насос – с шестернями внутреннего зацепления и редукционным клапаном – установлен на передней стенке блока цилиндров. Ведущая шестерня установлена на двух лысках на переднем конце коленчатого вала.
Предельный диаметр гнезда под ведомую (большую) шестерню при износе не должен превышать 75,10 мм, минимальная ширина сегмента на корпусе, разделяющего ведущую и ведомую шестерни, – 3,40 мм. Осевой зазор для ведущей шестерни не должен превышать 0,12 мм, для ведомой – 0,15 мм.
К крышке второго коренного подшипника и корпусу насоса болтами крепится маслоприемник.
Масляный фильтр – полнопоточный, неразборный, снабжен перепускным и противодренажным клапанами. Система вентиляции картера – закрытая, принудительная, отсосом газов через маслоотделитель, расположенный в крышке головки цилиндров.